Une approche globale de l'efficacité énergétique chez SBM Formulation

L’entreprise était déjà certifiée ISO 9001, ISO 14001 et ISO 45001 lorsqu’elle s’est engagée en 2017 dans la mise en place d’un système de management de l’énergie selon l’ISO 50001.
“Des quatre piliers du management d’une usine moderne, seule la performance énergétique nous manquait” se souvient Cyril Van Caneghem, Directeur de l’entreprise SMB Formulation. Réaliser des économies d’électricité et de gaz et diminuer la facture énergétique sont les éléments qui ont décidé la direction de l’entreprise.

En outre l’adoption d’un système de management de l’énergie conforme à la norme ISO 50001 a permis de bénéficier de la prime du programme PRO-SMEn.

Investissement dans un plan de comptage

Un an et demi après de début du processus, l’entreprise a obtenu la certification ISO 50001. La démarche de certification est très complète. Elle prévoit tout d’abord un axe documentaire, identifiant les compétences, procédures et exigences légales. Elle inclut aussi un axe plus opérationnel : audit énergétique, mise en place d’un comptage de l’énergie, identification et implémentation d’actions, etc.

SBM Formulation consomme essentiellement de l’électricité pour produire de l’air comprimé et du froid, ainsi que du gaz pour alimenter des chaudières et un brûleur process. Afin de mieux connaître les consommations, une quarantaine de compteurs a été ajoutée afin de couvrir chacune des utilités (5 compresseurs, 3 groupes froids, une chaudière à vapeur, une chaudière à eau surchauffée, un brûleur), les 15 bâtiments ainsi que les 40 lignes de production. Investissement dans ce plan de comptage: 15000 euros.

Mobilisation de compétences internes et externes

Après la phase de diagnostic, des moyens humains ont été engagés. Un comité énergétique a été créé, comprenant cinq membres dont le directeur du site. “Dès que nous avons choisi de nous engager dans le management de l’énergie, nous avons mobilisé les managers qui participent au processus de fabrication, de maintenance, de contrôle” précise Cyril Van Caneghem.

Par ailleurs, des consultants d’EDF ont aidé l’entreprise à réaliser le diagnostic, identifier les pistes d’économies d’énergie et mettre en place le système de management de l’énergie. L’importance de la part du poste production d’air comprimé dans les consommations électriques a ainsi été confirmée. Des points méconnus, comme le poids important dans les consommations de gaz des étapes de préchauffage des matières premières, ont été également identifiés.

Air comprimé, un enjeu prioritaire

Parmi les actions mises en place, la plus importante a concerné l’air comprimé, qui représentait 45 % de la consommation électrique du site en 2019. Il a été décidé d’investir 10000 euros avec un retour sur investissement prévu en trois ans.
2 des 5 compresseurs ont ainsi été remplacés, l’un de ces nouveaux équipements étant désormais à vitesse variable, à la place d’une vitesse fixe.

Par ailleurs, les 5 compresseurs ont été mis en réseau et un séquenceur a été installé. Résultat, là où précédemment l’appel d’air comprimé se faisait sur le modèle “tout ou rien”, il est désormais régulé en fonction de la demande.

Enfin, des audits de détection des fuites d’air ont été organisés.
Au final, l‘électricité consommée pour produire l’air comprimé a diminué d’environ 30%.

Quant aux énergies fossiles, l’entreprise a décidé d’équiper la chaudière vapeur d’un économiseur. Le réseau vapeur va également être calorifugé. La chaudière vapeur représentait en effet à elle seule 45% des usages de gaz. Ces deux actions visent à  économiser 5% de la consommation de gaz de cet équipement. Les équipes ont également élaboré une procédure pour vérifier visuellement le bon déroulé de la chauffe des matières premières. En fonction de ce qiu est  observé l’observateur peut soit éteindre les chambres chaudes, soit optimiser leur remplissage.“Aujourd’hui nous envisageons d’investir dans des études, dans le but de réduire notre dépense énergétique sur la préchauffe des matières premières. En parallèle, le service développement, qui déifnit le procédé de fabrication des produits demandés par nos clients , réfléchit désormais en amont aux consommations énergétiques du procédé industriel que nous mettons en place” se félicite Cyril Van Caneghem.

Poursuivre la démarche d’amélioration avec la formation PROREFEI

La certification ISO 50001 prévoit une démarche d’amélioration continue. L’entreprise a donc souhaité faire monter en compétence deux collaborateurs avec la formation PROREFEI portée par l’ATEE et destinée aux salariés en charge de l’énergie dans les entreprises industrielles. Il s’agir d’une formation multimodale qui allie théorie et pratique.

Jugée très riche et pédagogique par les deux intéressés, cette formation a permis à l’entreprise d’aller beaucoup plus loin  et d’engager une démarche encore plus globale. Ils ont notamment apprécié l’accompagnement réalisé par le cabinet Rozo. Ainsi le responsable électricité et automatisme, l’une des deux personnes formées, a mis en place un plan de communication sur l’efficacité énergétique à destination des équipes et des partenaires extérieurs ; afin que chacun puisse devenir force de proposition.

Le référent énergie du site a, quant à lui, travaillé sur l’écriture de cahiers des charges et le lancement d’un appel d’offres. Suite à ce dernier, “l’entreprise a signé avec EDF un engagement pour que 30% de l’énergie fournie soit d’origine renouvelable” explique Cyril Van Canegherm.

Concrètement, dans cette démarche globale engagée dans le domaine énergétique, le directeur de site ne voit “que du positif ; c’est structurant, cela impose des objectifs, un plan d’action, un système d’amélioration continue“, résume-t-il.